Revisão pré-safra ajuda a identificar desgastes, programar reparos e testar as máquinas antes do início das operações no campo
Com a aproximação de uma nova safra, a manutenção preventiva das máquinas agrícolas ganha importância no planejamento. As inspeções realizadas durante a entressafra permitem avaliar as condições de tratores, plantadeiras, pulverizadores e colheitadeiras antes do início das atividades no campo.
“A revisão pré-safra dá ao produtor algo que ele quase nunca tem durante a operação: tempo para decidir. Quando um desgaste é identificado com a máquina parada na fazenda ou na concessionária, ainda é possível planejar a compra de peças, reservar mão de obra, organizar o transporte e testar o equipamento depois do reparo”, explica Vinícius Oliveira, gerente de Marketing de Serviços AGCO América Latina.
A manutenção preventiva reduz a exposição a paradas não programadas. Um rolamento aquecendo, uma mangueira ressecada, um filtro restrito ou uma bateria enfraquecida costumam ser problemas simples quando encontrados cedo. Se forem ignorados, podem provocar danos em outros componentes e transformar uma intervenção de rotina em uma parada longa e cara.
Revisão deve considerar cada tipo de máquina
A inspeção começa por uma base comum a todos os equipamentos: motor, combustível, lubrificação, arrefecimento, filtros, transmissão, sistema hidráulico, elétrica, bateria, pneus ou rodados, freios, direção, vazamentos, proteções e códigos de falha. Depois, a avaliação precisa considerar a função de cada máquina.
Nos tratores, a revisão inclui transmissão e embreagem, tomada de potência, levante, comandos hidráulicos, direção, freios, pneus, lastro, engates e comunicação com o implemento. Nas plantadeiras, devem ser avaliados discos de corte, sulcadores, rolamentos, correntes, dosadores, tubos condutores, sistema pneumático, pressão de linha, profundidade, rodas compactadoras, sensores e calibração de sementes e fertilizante.
Nos pulverizadores, a inspeção envolve bomba, filtros, mangueiras, bicos, válvulas, seções, barras, controle de altura, pressão, vazão, agitação, sensores e calibração da aplicação.
Nas colheitadeiras, a atenção deve estar voltada para plataforma e sistema de corte, canal alimentador, correias, correntes, rolamentos, rotor ou sistema de trilha, separação e limpeza, elevadores, sem-fins, redutores finais, circuitos hidráulico e hidrostático, arrefecimento, elétrica, sensores e limpeza das áreas de acúmulo de resíduos.
“Muitas paradas começam com sinais conhecidos: correias trincadas ou fora de tensão, rolamentos com folga ou temperatura elevada, filtros saturados, radiadores e telas sujos, mangueiras deterioradas, vazamentos, terminais de bateria oxidados, falhas de carregamento e combustível contaminado. Também são frequentes os problemas causados por regulagem inadequada ou por componentes que já estavam próximos do limite de desgaste”, afirma o especialista.
Hora de programar a revisão
O processo deve começar na entressafra, assim que o equipamento for liberado da operação anterior. Em vez de estabelecer um prazo único, o produtor pode trabalhar a partir da data prevista de retorno ao campo, reservando tempo para inspeção, diagnóstico, aprovação, chegada de peças, execução do serviço e um novo teste.
Frotas maiores, máquinas sem equipamento reserva e colheitadeiras que possam exigir intervenções mais complexas devem entrar primeiro na programação. O erro mais comum é deixar a avaliação completa para a última semana. Nessa situação, mesmo um reparo simples pode ficar condicionado à agenda da oficina ou ao prazo de fornecimento de um componente.
Uma intervenção programada também permite comprar a peça correta, combinar deslocamento, organizar a mão de obra e testar a máquina sem a pressão da operação. Além disso, filtros limpos, pneus calibrados, sistema de arrefecimento em ordem e regulagens corretas ajudam o equipamento a trabalhar próximo da condição para a qual foi projetado, sem esforço ou consumo desnecessário.
Agricultura de precisão também entra na revisão
Pilotos automáticos, monitores, sensores e softwares também precisam ser avaliados. A verificação deve começar pela alimentação elétrica, incluindo bateria, alternador, aterramentos, fusíveis, chicotes e conectores. Baixa tensão ou instabilidade de conexão podem gerar vários códigos de falha e dar a impressão de um problema de software.
Depois, entram terminal, receptor e antena de posicionamento, sensores, câmeras, unidades eletrônicas, comunicação com o implemento, fonte de correção, calibrações e versões de software. As atualizações devem seguir a orientação aplicável ao modelo e ser concluídas com configuração e teste. Também é recomendável preservar mapas, parâmetros e dados importantes antes de qualquer intervenção.
Teste final evita surpresas na operação
A revisão não termina quando o reparo é concluído. Depois dos serviços, o equipamento precisa atingir a temperatura de trabalho e passar por um teste funcional. Quando possível, o teste deve ser realizado com a plataforma ou o implemento que será usado. É nessa etapa que podem aparecer vazamentos sob pressão, aquecimento, falhas intermitentes e regulagens que pareciam corretas com a máquina parada.
A inspeção visual também pode ser combinada com teste de bateria e análise de fluidos. Óleo, combustível e líquido de arrefecimento podem revelar contaminação, diluição ou desgaste antes de o problema ficar evidente.
O operador também tem papel importante. Ele é o primeiro sensor da máquina e pode perceber alterações de ruído, temperatura, vibração, potência e qualidade do trabalho. A rotina diária deve incluir limpeza, níveis, vazamentos, pontos de lubrificação, pneus, proteções, alarmes e condição visual dos principais componentes.
Entre os erros que mais aceleram o desgaste estão continuar trabalhando com alarme ou sintoma ativo, operar acima da capacidade, usar regulagem incompatível com a condição da lavoura, negligenciar a limpeza de radiadores e áreas com palha, atrasar lubrificação, abastecer com combustível de procedência duvidosa e contornar proteções ou intertravamentos.
“Não é necessário que o operador faça o diagnóstico completo, mas ele precisa saber quando parar e acionar o suporte. Um sintoma que aparece apenas sob carga ou depois de algumas horas pode não se repetir na oficina. Por isso, vale registrar a condição de trabalho, o código exibido e, quando possível, fotos ou vídeos”, completa Vinícius Oliveira.
Sobre a Massey Ferguson
A Massey Ferguson, marca pertencente ao grupo AGCO, acumulou mais de 175 anos de experiência global na produção para a indústria agrícola. É a maior exportadora de máquinas agrícolas da América Latina e referência no mercado brasileiro há seis décadas. Os tratores, colheitadeiras, plantadeiras, implementos, pulverizadores, enfardadoras e produtos e serviços de agricultura de precisão Massey Ferguson são comercializados para mais de 80 países, principalmente África do Sul, Arábia Saudita, Argélia, Argentina, Bolívia, Chile e Paraguai. As fábricas na América do Sul ficam localizadas no Brasil – em Canoas/RS (tratores), Santa Rosa/RS (colheitadeiras), Ibirubá/RS (plantadeiras e implementos), Mogi das Cruzes/SP (tratores, motores, pulverizadores e laboratório de controle de emissões) e também na Argentina, General Rodriguez/BUE (tratores, colheitadeiras e motores). Possui uma extensa e estabelecida rede de concessionárias no Brasil, com mais de 200 lojas. Mais: www.masseyferguson.com.br
Sobre a AGCO
A AGCO (NYSE: AGCO) é líder global em máquinas agrícolas e tecnologias de agricultura de precisão. Guiada por uma estratégia que prioriza o agricultor, a AGCO entrega valor por meio de suas marcas líderes e diferenciadas, como Fendt™, Massey Ferguson™, PTx™ e Valtra™. Seus equipamentos de alto desempenho e soluções inteligentes para o campo — incluindo tecnologias de retrofit independentes de marca e ofertas autônomas — capacitam os produtores a aumentar a produtividade, enquanto alimentam o mundo de forma sustentável. Para mais informações, visite www.agcocorp.com.
Flavia Amarante
Executiva de comunicação
